Case Study
Qualitätsverbesserung und Kostenreduzierung in der holzverarbeitenden Industrie
Ein Interim Global Head of Quality führte bei einem deutschen Unternehmen im Bereich Oberflächenveredelung sensible Change-Management-Praktiken ein und schärfte das Bewusstsein für Qualitätsverantwortung und Risikomanagement in Großprojekten. Infolgedessen konnte das Unternehmen die Fehlerkosten an mehreren Standorten, die Maschinen, Anlagen und Systeme für verschiedene Branchen herstellen, erheblich senken.
Der Auftraggeber
Der Kunde von Boyden ist ein hundertjähriges Unternehmen mit rund 450 Mitarbeitern weltweit. Es ist der führende Hersteller von Anlagen und kundenspezifischen Lösungen in der Beschichtungsindustrie und nimmt eine Vorreiterrolle bei der Entwicklung und Umsetzung von Lösungen für verschiedene Branchen ein. Das Unternehmen hat Niederlassungen in Europa, Nordamerika und Asien und erzielt über 80 % seines Umsatzes im Export.
Die Herausforderungen
Als Interim Head of Quality für drei Standorte - zwei in Europa und einer in Deutschland - war der Manager für verschiedene Aufgaben zuständig, darunter:
- Change Management zur Förderung des Qualitätsbewusstseins
- präventives QM/QA
- Coaching des Qualitätsmanagers
- Erhalt des Qualitätszertifikats 9001:2015 für die deutschen Standorte.
Der Manager leitete auch mehrere Qualitätsprojekte, wie z.B.:
- Analyse der Fehlerkosten
- die Digitalisierung der Fehleranalyse und Reklamationsbearbeitung
- Analyse der Prozesse zur Sicherheit elektrischer Maschinen
- die Neudefinition des Lieferantenmanagements
- die Verbesserung der Lieferqualität an einem europäischen Standort sowie
- die Qualitätsplanung (QVP) in einem Großanlagenprojekt voranzutreiben
Der Manager war für die Aufrechterhaltung der Zertifizierung nach DIN ISO 9001:2015, die Erreichung der Projektziele und die Berichterstattung an den CEO verantwortlich.
Die Lösung
Während des zwölfmonatigen Mandats befasste sich der Interimsmanager mit verschiedenen Aufgaben wie der Analyse von Kundenprojekten zur Senkung der Fehlerkosten, der Zusammenarbeit mit einem externen Spezialisten zur Gewährleistung der Konformität mit den gesetzlichen Anforderungen an die Maschinensicherheit, der Neudefinition von Prozessen und Verträgen im Bereich des Lieferantenmanagements, der Verbesserung der Lieferqualität in einem europäischen Montagewerk und der Weiterentwicklung der Qualitätsplanung für ein groß angelegtes Anlagenprojekt.
Der Manager sah sich mit Herausforderungen konfrontiert, wie z. B. reduzierte Personalressourcen, Covid19-bedingte Abwesenheiten bei Mitarbeitern und Lieferanten und Widerstand gegen Veränderungen bei einigen Managern. Der Manager verbrachte auch viel Zeit mit der Kommunikation mit osteuropäischen Lieferanten, um die Lieferqualität und -termine aufgrund unterschiedlichen Verständnisses der Qualitätsstandards sicherzustellen.
Das Ergebnis
Trotz der Herausforderungen, denen er sich gegenübersah, erreichte der Interim Manager erfolgreich die folgenden Ziele:
- Aufrechterhaltung des 9001:2015-Zertifikats an den deutschen Standorten
- Implementierung von Lieferantenmanagementprozessen in das Großanlagenprojekt
- Erhalt eines aktuellen Berichts zur elektrischen Maschinensicherheit
- Identifizierung der Hauptursachen für die Reduzierung der Fehlerkosten und Umsetzung von Maßnahmen zu deren Beseitigung
- Abschluss der Qualitätsvorausplanung (QVP) für das Großanlagenprojekt
- Fortschritte bei der Errichtung der Anlage
- Übergabe des Status an den neuen Qualitätsdirektor
